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回轉窯采用同一種原料生產的水泥熟料其差別很可能是某種燒成工藝及熟料的微觀結構造成的，為此我們進行了一系列測試。我們選擇的新型干法回轉窯和立窯兩線都采用基本相同的原料，可比性較好，所取熟料樣品的組成。圍繞中心風帽呈對角分設四個儲料室、各內設風帽的分料冷卻模式。但是水泥回轉窯生產廠家在利用混合熟料生產水泥時，找不到恰當的比例來指導生產，為此我們從回轉窯和立窯熟料一些顯微結構出發，探討兩種生產工藝對熟料顯微結構的影響及混合熟料配比與水泥物理性能的關系。

分解率與分解爐溫度有很大的相關性，但并不能把兩者當成一回事。有時分解爐溫度較高，分解率不一定高，反之亦然。這里的主要影響因素是當分解爐內物料與燃料分布混合不均勻時，所測定出的氧化鋁窯分解爐溫度并不是整個分解爐溫度，更何況選擇的測點也不一定是有代表性和較為敏感的位置。所以，在以上討論提高氧化鋁窯分解爐溫度的措施之后，認真將生料與燃料之間混合均勻的措施逐條核實，這才是提高入窯分解率的全部措施。這些措施是：

⑴ 氧化鋁窯分解爐的容積設計要考慮燃料的易燃性，滿足物料本身在爐內有足夠的停留時間。受著煤粉品位及煤粉細度的影響，揮發分高的煤粉，煤粉細些，生料與煤粉所需要的停留時間可以略短些，煤粉單獨燃燒的空間也可以小些，甚至沒有。反之，就要停留時間長些，煤粉單獨燃燒的空間大些。

⑵ 分解爐的容積設計要考慮生料粉的分解速率。這不僅與石灰石的特性有關，還與分解爐內的氣氛有關。尤其是在線式分解爐窯的廢氣中CO2含量較高，不利于石灰石的分解速度。

⑶ 設置加料點、加煤點的位置及數量時要考慮生料在入爐前為燃料燃燒留有足夠的空間，特別是對不易燃燒的無煙煤，還要考慮引入三次風的位置及方向等。不僅保證煤粉均勻充分燃燒，全爐中最高溫度及最低溫度兩者相差不應超過20~30℃。通過改善生料與煤粉的混合均勻程度，達到改善傳熱均衡的目的。對于較大的分解爐，不應只設一個加料點與加煤點，更需要妥善布局。

當石灰窯頂溫度偏低，灰溫升高、嚴重的卸灰時見火，并出現未燃盡的燃料，石灰生燒量增加，使窯氣中CO2含量降低時，活性石灰窯的煅燒區可能出現下 移。導到活性石灰回轉窯煅燒區下移的原因是風量小，上石量多，卸灰量大，使混料下移速度快，而冷卻帶縮短，空氣未得到足夠的預熱便進入煅燒區，使碳酸鈣分解速度減 慢，數量減少，使窯氣中CO2含量降低，石灰生燒量增加等。那么怎么處理呢？可以減少石量卸灰量，適當增加內量，若此時頂壓過大，可適當降低。

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